Trasformazione digitale e “Lean Thinking”

Come evitare il “digital muda” (lo spreco digitale)

Negli ultimi anni, considerare la digitalizzazione come parte della strategia aziendale ha consentito alle organizzazioni di tutto il mondo di rinnovare i propri modelli di business. L’applicazione delle nuove tecnologie digitali ha prodotto degli straordinari risultati a breve termine, generando un’integrazione sia a livello verticale, cioè nel rapporto tra uomo e macchina, sia a livello orizzontale, cioè nella filiera di fornitura.

Oltre a realtà che hanno riscontrato successo, ci sono quelle per le quali l’introduzione della digitalizzazione si è scontrata con un approccio culturale chiuso nei confronti del ripensamento dei processi (non solo produttivi) al fine di massimizzarne la capacità di generare valore.

Queste sono le realtà dove il tradizionale approccio ai processi (cioè per singola operazione anziché per l’intero processo) porta ad aberrazioni gestionali con tempi spropositati di attraversamento, comunicazione non efficace, ritardi nel feedback, scarsa motivazione del personale e relativo senso di frustrazione.

Cos’è il Lean Thinking

Il Lean Thinking è una strategia operativa volta ad aumentare l’efficienza ed eliminare gli sprechi nei processi. Nata in Giappone nel settore automotive nella prima metà del secolo scorso, grazie ad un rivoluzionario approccio di Taiichi Ohno, è oggi riconosciuta valida a livello mondiale per i settori e per le aree più diversificate. I 5 semplici princìpi su cui si basa sono i seguenti:

1)Valore: ovvero identificazione del valore offerto al cliente, combattendo lo spreco che si annida nei processi;
2)Flusso di valore: ovvero mappatura del flusso di valore, in una visione sistemica dei processi;
3)Flusso: cioè rendere scorrevole il processo, dando visibilità e organicità all’intero processo aziendale;
4)”Pull”: cioè processare l’offerta legandola “strettamente” alla domanda;
5)Perfezione: cercare la perfezione nei processi per raggiungere l’eccellenza sul mercato.

Il Lean Thinking consiste quindi in una serie di metodologie sviluppate negli anni per facilitare le implementazioni di soluzioni basate sui principi sopra descritti. Queste includono – solo per riportarne alcune – le 5S (per ottimizzare la standardizzazione), TPM (Total Preventive Maintenance) finalizzato al mantenimento di un’elevata efficienza operativa di macchinari e impianti, Kanban (metodo di implementazione di flusso nella logica della catena di approvvigionamento), Kaizen (miglioramento graduale e continuo nelle singole attività).

Tra questi strumenti, il più “potente” è probabilmente il “Value Stream Mapping (VSM)”, con il quale si visualizza graficamente la catena del valore di un determinato processo. Mappando graficamente tutte le operazioni e le attività che contribuiscono alla realizzazione di un prodotto o di un servizio, si può evidenziare quelle fasi che generano un valore aggiunto per il cliente (“qualcosa” per cui il cliente è disposto a pagare), e quelle che generano puro spreco, nello specifico il “muda” (eccesso nella produzione, tempi di attesa, trasporto, giacenze, sotto utilizzo delle risorse etc.).

L’analisi della mappatura del valore consente di identificare le opportunità per migliorare e ridisegnare i futuri grafici dei valori, intervenendo in un modo preciso su tutto il flusso e non sulla singola fetta del processo. Il VSM permette di focalizzare l’intero flusso invece che le singole operazioni/attività, individuando il reale “collo di bottiglia” (bottleneck) per ogni processo (cioè le operazioni che rallentano l’intero sistema), a ridurre i tempi di consegna e a migliorare l’uso delle risorse.

Trasformazione Digital & Lean

La combinazione di Lean Thinking e “4.0 digital revolution” permette alla filiera manifatturiera di ottenere efficienza e competitività, evitando lo spreco nella digitalizzazione. In altre parole, è vero che la digitalizzazione è considerata strategica dalle aziende per continuare ad essere competitive nel mondo industriale in continua evoluzione, ma è anche vero che, se non viene considerata in un quadro più ampio di applicazione dei princìpi del Lean Thinking, finisce per enfatizzare sprechi e inefficienze nei processi.

Ecco alcuni esempi dell’utilizzo della digitalizzazione con un approccio che porta ad incrementare risultati negativi (in questo caso si parla di “digital muda”):
1) il tuo business non funziona? Si tende a cambiare la gestione dell’ERP (Enterprise Resources Planning), sistema per gestire le attività giornaliere come la contabilità, gli acquisti, la logistica, ecc..;
2) il livello delle giacenze dei tuoi prodotti in magazzino è alto? Si passa all’acquisto dell‘ultima versione del magazzino verticale automatizzato;
3) le macchine in produzione non sono efficienti? Si opta per l’inserimento del MES (Manufacturing Execution System) insieme all’utilizzo di robot nella produzione;
4) i tuoi clienti non sono soddisfatti del servizio reso? Si utilizza il CRM (Customer Relationship Management) per migliorare la gestione delle relazioni con loro.

In realtà solo la tecnologia non potrà risolvere tutti i problemi sopra elencati. Digitalizzare significa accelerare ciò che già sappiamo fare e, in questo senso, i princìpi del Lean Thinking sono il sistema che abilita la trasformazione digitale e che permette di passare dall’industria tradizionale all’industria intelligente (smart factory).
La combinazione di trasformazione digitale e “Lean Business” comporta un processo di questo tipo:
1) analizzare la catena del valore attuale del business aziendale;
2) identificare le inefficienze in termine di attività con poca o nulla creazione di valore;
3) ridefinire il flusso per aumentare la creazione di valore attraverso processi più efficienti, flessibili e veloci, migliorando il coinvolgimento attivo e propositivo delle risorse umane aziendali;
4) identificare le funzioni tecnologiche non adatte alle implementazioni della nuova strategia e inserirle su processi che servano al business e al valore del cliente;
5) definire ed implementare un organico piano di attività di miglioramento a breve, medio e lungo termine.

Tutto questo deve essere inserito in un contesto di processi stabili e forti (con standard operativi definiti e completi), apertura mentale al cambiamento e al sacrificio che, inevitabilmente, ogni sostanziale cambiamento strutturale porta nella fase di transizione da parte di tutta l’azienda, ma prima ancora da parte della proprietà e del management.

• I benefici in un tale approccio per le aziende sono molteplici: processi più rapidi: tempi di consegna ridotti, quindi maggiore flessibilità operativa;
• miglioramento della produttività delle risorse impiegate, inteso come rapporto tra il valore creato per il cliente e il fattore utilizzato: ad esempio, migliore utilizzo del lavoro piuttosto che delle risorse finanziarie o dei beni materiali;
• riduzione delle “immobilizzazioni” e quindi riduzione del rischio che i prodotti in stock diventino obsoleti;
• tempi di reazione ai cambiamenti più rapidi;
• miglioramento del servizio ai clienti;
• aumento della soddisfazione e della motivazione del personale.

Ė un dato di fatto che le aziende che hanno investito nel digitale e nell’approccio più snello dei processi sono in grado di dimostrare un migliore ritorno negli investimenti del capitale e un migliore rapporto tra posizione finanziaria netta e EBITDA (Margine Operativo Lordo). In altre parole le aziende sono più efficienti, ottengono più profitto e sono meglio preparate ad affrontare le sfide nel futuro.

La proposta di ICT

ICT offre un team di professionisti in grado di supportare le aziende nella ri-ingegnerizzazione dei suoi processi in una prospettiva “snella e digitale”, con l’obiettivo di migliorare le performance abbinando il Lean Thinking ed il processo di digitalizzazione.

La gestione della ristrutturazione aziendale, la conoscenza delle opportunità tecnologiche e delle soluzioni abilitanti di Industria 4.0, il know-how degli strumenti di Lean Thinking e la capacità di un approccio più concreto nel medio/lungo termine sulla visione aziendale, sono le principali competenze dei nostri professionisti.

Ecco alcuni esempi di attività che ICT può offrire, in collaborazione con l’azienda partner Gruppo 2G S.p.A. (www.gruppo2g.com):

• revisione delle criticità nella catena del valore attraverso il metodo VSM (Value Stream Mapping), con l’attività di “Gap Analysis” della durata che va da 2 a 5 giorni (dipende dalla grandezza e dalla complessità dell’azienda stessa o del singolo processo analizzato), mirato ad identificare le aree da migliorare, definendo la gerarchia degli interventi consigliati e il relativo piano di azione;
• organizzazione del flusso e ottimizzazione dello stesso mediante l’abilitazione di tecnologie come Blockchain, Cyber Security, Internet of Things (IIOT), Big Data & Analytics, così come la revisione dei sistemi ERP e MES in chiave lean.
• analisi e revisione del modello di business, progettazione di una strategia di miglioramento continuo anche basato sul digitale e affiancamento nella sua implementazione;
• formazione del personale all’uso del digitale e delle tecniche lean, con corsi in aula e applicazioni pratiche sul campo per la soluzione di problematiche reali.

Tra i corsi proposti ci sono:

• Trasformazione digitale del settore manifatturiero;
• Internet of Thinks;
• Cloud Computing;
• Big Data & Analytics;
• Blockchain & Smart Contract;
• Information Security (come gestire le informazioni legate alla sicurezza);
• Principi base del Lean Thinking;
• Lean Supply Chain (come snellire la catena di fornitura);
• Value Stream Mapping (come utilizzare al meglio la mappatura dei flussi);
• Kanban, Pull System e One Piece Flow.

Per ulteriori informazioni sugli argomenti di cui sopra, potete contattarci telefonando al 0121/376811 oppure scrivendo a info@consulting-trading.com.